Ремонт вала сошки с роликом

Купил ремкомплект рулевого механизма:
Комплектность:
1) червяк с валом — 3110-3401035-20 — 1шт.;
2) манжета — 63А-4207115 — 1шт.;
3) ролик — 4-776701-553 — 1шт.;
4) подшипник 977907-К1 — 20-3401071 — 1шт.;
5) подшипник 877907-К — 20-3401075 — 1шт.;
6) сальник — 20-3401023-20 — 1шт.

Почитал книгу, вроде все понятно, но:
— как заменить ролик (интересует как снять страый, просто выбить штифт, вставить ролик и снова забить штифт?, тогда почему в ремкомплекте не идет штифт?)
— при сборке как выставлять червяк с роликом, чтобы руль поворачивался одинаково в обе стороны?
— как отрегулировать подшипники при помощи прокладок, ну вырежу я такие же прокладки из картона, а как регулируется само прижимное усилие, на глаз что-ли?

Проконсультируйте по вопросу переборки рулевого, хочу все сделать сам неспеша, какие еще могут быть трудности при переборке кроме вышеперечисленных? Съемник для сошки я купил.

Тема конечно старая, но все что было сказано абсолютно неправильно!

Добавлено через 27 минут 5 секунд
Для снятия ролика сошки я высверливал палец. Затем вставлял новый ролик, запресовывал палец, нагревал газовой горелкой конец пальца с одной стороны, расклепывал, так же с другой стороны. Затем регулировка червяка. При разборке любой из вас может наблюдать, что под крышками стоит не по одной прокладки, а набор и тоненьких прокладок, итак это для регулировки. Теперь собираю червяк в корпус, подбираю количество этих прокладок по натягу подшипников (это шаг первый в регулировке). Затем собираю колонку. И теперь шаг второй регулировки. Отыскиваем среднее положение, с точностью до 1/4 оборота. И проверяем люфт (зазор между роликом и червяком) посредством вращения вала червяка в одну и другую сторону на малые углы. Если есть зазор подтягиваем вал сошки до ухода зазора. Теперь поворачиваем на 1/2 оборота вал влево и смотрим на зазор, так же вправо и тоже зазор, если есть разница, то среднее положение не правильно, вот тут и надо теперь одну прокладку или больше от одной крышки в другую переместить (точно не помню в каких случаях куда). и опять сначала процедура регулировки, пока среднее положение не будет выбрано идеально, т.е. в среднем положении нет люфта, а при повороте скаже вправо наблюдается такой же люфт как и при том же отклонении влево. Это заводская регулировка, абсолютно точная.

Добавлено через 3 минуты 9 секунд
Для снятия ролика сошки я высверливал палец. Затем вставлял новый ролик, запресовывал палец, нагревал газовой горелкой конец пальца с одной стороны, расклепывал, так же с другой стороны. Затем регулировка червяка. При разборке любой из вас может наблюдать, что под крышками стоит не по одной прокладки, а набор и тоненьких прокладок, итак это для регулировки. Теперь собираю червяк в корпус, подбираю количество этих прокладок по натягу подшипников (это шаг первый в регулировке). Затем собираю колонку. И теперь шаг второй регулировки. Отыскиваем среднее положение, с точностью до 1/4 оборота. И проверяем люфт (зазор между роликом и червяком) посредством вращения вала червяка в одну и другую сторону на малые углы. Если есть зазор подтягиваем вал сошки до ухода зазора. Теперь поворачиваем на 1/2 оборота вал влево и смотрим на зазор, так же вправо и тоже зазор, если есть разница, то среднее положение не правильно, вот тут и надо теперь одну прокладку или больше от одной крышки в другую переместить (точно не помню в каких случаях куда). и опять сначала процедура регулировки, пока среднее положение не будет выбрано идеально, т.е. в среднем положении нет люфта, а при повороте скаже вправо наблюдается такой же люфт как и при том же отклонении влево. Это заводская регулировка, абсолютно точная.

Рулевой механизм

1. Отсоедините провода от аккумуляторной батареи и снимите крышку включателя сигнала, осторожно отогнув пальцами сначала один, затем другой ее конец с нижней стороны.

3. Снимите обе половины облицовочного кожуха вала рулевого управления.

ВНИМАНИЕ: Если необходимо снять только картер рулевого механизма, отверните болты крепления кронштейна и болт, крепящий вал рулевого управления на валу червяка, а затем слегка сдвиньте вал рулевого механизма с кронштейном внутрь салона и поставьте под вал подставку, чтобы он не висел нв проводах.

4. Снимите щиток приборов и отсоедините штепсельные колодки переключателя указателей поворота и света фар от штепсельных колодок пучка проводов.

5. Ослабьте хомут крепления трубы верхней опоры вала рулевого механизма и снимите ее вместе с переключателем указателей поворота и света фар, предварительно разблокировав вал рулевого механизма от противоугонного устройства.

6. Снимите кронштейн 12 (см. рис. Детали рулевого управления ) крепления вала рулевого механизма, предварительно освободив его от выключателя зажигания.

7. Снимите уплотнитель 8 рулевого механизма.

8. Отвернув болт 7 крепления вала рулевого механизма к валу червяка, выньте вал в салон кузова.

9. Съемником А.47035 выпрессуйте шаровые пальцы рулевых тяг из отверстия сошке.

10. Снимите картер рулевого механизма.

ВНИМАНИЕ: Снимая картер рулевого механизма, отметьте количество и размещение шайб 3 между лонжерогом и картером, чтобы установить их на прежнее место при установке картера. Это необходимо для сохранения соосности вала рулевого механизма и вала червяка.

11. Установку рулевого механизма проводите в последовательности обратной снятию.

12. При этом, прежде чем окончательно затягивать болты крепления картера рулевого механизми и кронштейна вала рулевого механизма, временно наденьте на вал рулевое колесо, поверните вал два или три раза влево и вправо. При этом вал и другие детали принимают правельное положение (самоустанавливаются) благодаря овальным отверстиям на картере и на кронштейне.

ВНИМАНИЕ: Можно отдельно собрать вал рулевого механизма с уплотнителем, кронштейном, выключателем зажигания, переключателем указателей поворота и света фар, рулевым колесом и установить этот узел на автомобиль.

1. Слейте масло из картера рулевого механизма. Закрепите картер на кронштейне А.74076/R с опорой А.74076/1.

2. Отвернув гайку крепления рулевой сошки 2 (см. рис. Детали редуктора рулевого механизма ) и сняв пружинную шайбу, съемником А.47043 снимите сошку (см. рис. Снятие сошки ).

3. Отвернув болты крепления, снимите крышку 12 (см. рис. Детали редуктора рулевого механизма ) картера рулевого механизма вместе с регулировочным винтом 8, регулировочной пластиной 9, стопорной шайбой 10 и контргайкой.

Читайте также: Таблица для определения мощности электродвигателя по диаметру вала таблица

4. Выньте из картера 1 вал 7 сошки в сборе с роликом.

5. Отвернув болты крепления, снимите крышку 3 упорного подшипника вала червяка вместе с регулировочными прокладками 4.

6. Валом 11 червяка вытолкните из картера наружное кольцо 5 подшипника и выньте вал вместе с сепараторами 6 подшипников.

7. Снимите сальник 15 вала червяка и сальник 16 вала сошки.

8. Приспособлением 3 (оправкой 67.7853.9541) выпрессуйте наружное кольцо верхнего подшипника 2 (1 – картер рулевого механизма).

1. Сборку рулевого механизма проводите на кронштейне А.74076/R в последовательности, обратной разборке.

2. Наружное кольцо верхнего подшипника червяка запрессовывайте оправкой 67.7853.9541, переставив насадку на ручке оправки обратной стороной.

3. После установки червяка в картер рулевого механизма и закрепления нижней крышки, проверьте с помощью динамометра 02.7812.9501 и головки А.95697/5 (см. рис. Контроль момента трения червяка динамометром ) момент трения вала червяка; он должен находиться в пределах 19,6–49 Н·см (2–5 кгс·см).

4. Если момент окажется меньше указанного, уменьшите толщину регулировочных прокладок 2; если больше – увеличьте (1 – крышка подшипника; 3 – червяк).

5. После установки вала сошки проверьте отсутствие зазора в зацеплении ролика с червяком в положениях вала червяка, повернутого вправо и влево на 30° от нейтрального положения сошки.

6. Возможный зазор в зацеплении устраните регулировочным винтом 2 (см. рис. Разрез картера рулевого механизма ) и затяните контргайку 3.

7. После регулировки зазора в зацеплении ролика и червяка проверьте динамометром момент трения вала червяка, который должен быть равен 88,2–117,8 Н·см (9–12 кгс·см) при повороте вала червяка на 30° как влево, так и вправо от среднего положения и должен снижаться плавно до 68,6 Н·см (7 кгс·см) при повороте от угла 30° до упора.

8. По окончании сборки проверьте углы поворота сошки от нейтрального положения, которые должны составлять 32°10’±1° как влево, так и вправо до упора сошки в головки болтов, залейте в картер рулевого механизма 0,215 л трансмиссионного масла ТАД-17и.

1. Тщательно осмотрите, нет ли на рабочих поверхностях ролика и червяка следов износа, заедания, вмятин или рисок. Изношенные и поврежденные детали замените.

2. Проверьте величину зазора между втулками и валом сошки, который не должен превышать 0,10 мм. Если зазор больше указанного, замените втулки, пользуясь оправкой А.74105.

3. На внутренней поверхности втулок вала сошки имеются спиральные канавки, которые выходят только на одну сторону втулки. При запрессовке втулки располагайте так, чтобы их торцы, имеющие выход канавок, находились внутри отверстия картера, а выходы канавок были расположены друг против друга. Торцы втулок должны утопать в отверстии картера на 1,5 мм.

4. Новые втулки перед запрессовкой смажьте трансмиссионным маслом.

5. После запрессовки в картер окончательно обработайте втулки разверткой А.90336 до размера 28,698–28,720 мм. Монтажный зазор между валом сошки и втулками должен быть в пределах 0,008–0,051 мм.

6. Проверьте легкость вращения ролика вала сошки.

7. Шариковые подшипники червяка и ролика должны вращаться свободно, без заедания и на поверхности колец и шариков не должно быть износа и повреждений.

8. Проверьте биение опорной шейки вала рулевого механизма относительно среднего диаметра шлицевого отверстия наконечника вала.

9. Для проверки нижний конец вала надевают на специальную оправку, которая устанавливается на призьму. При проворачивании оправки на призме биение опорной шейки вала не должно превышать 3 мм.

10. Проверьте осевой зазор между головкой регулировочного винта 8 (см. рис. Детали редуктора рулевого механизма) и пазом вала сошки 7. Зазор не должен превышать 0,05 мм. Если он больше, замените регулировочную пластину 9 на пластину большей толщины.

Технологический процесс восстановления вала сошки рулевого механизма с роликом в сборе

Обзор химического состава, механических, технологических и эксплуатационных свойств легированной стали, из которой изготовлена деталь. Технологический маршрут ремонта вала сошки рулевого механизма с роликом. Выбор оборудования и технологической оснастки.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Исходные данные для разработки технологического процесса

1.2 Технические требования к дефектации детали

1.3 Технические требования к отремонтированной детали

2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

2.2 Выбор технологических баз

2.3 Технологические схемы устранения дефектов

2.4 Технологический маршрут восстановления детали

2.5 Выбор оборудования и технологической оснастки

2.6 Выбор режимов обработки

3. Требования охраны труда

4.1 Назначение и устройство приспособления

4.2 Принцип действия приспособления

Список используемой литературы

Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

Развитие автомобильного транспорта может быть достигнуто путем совершенствования организации использования автомобильного парка и за счет увеличения выпуска новых автомобилей. Однако одним из наиболее эффективных способов для увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойство постепенно снижаются в следствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности которые устраняют при техническом осмотре и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их частей.

Основным источником экономической эффективности ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 — 75% деталей автомобиля, поступивших в ремонт могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10 — 15% стоимости их изготовления. При этом чем сложнее и дороже деталь, тем ниже затраты на ее восстановление. Себестоимость ремонта автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60 — 70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и ресурсов, исключаются затраты, связанные с получением заготовок, поискам и разработок новых месторождений металлов. При восстановлении деталей сокращаются расходы, связанные с обработкой детали, так как при этом обрабатываются не все поверхности детали, а только те, которые необходимо ремонтировать.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства.

Цель курсового проекта — разработать технологический процесс восстановления детали — вал сошки рулевого механизма с роликом в сборе.

1. Исходные данные для разработки технологического процесса

Вал сошки рулевого механизма с роликом в сборе № 24-3401060-01 и находится в картере глобоидного рулевого механизма. На валу имеются цилиндры, на которые устанавливается сошка и передается вращающий момент. Также имеется с резьбой конец для крепления сошки к валу посредством гайки. На другом конце выполнено отверстие для стопорного кольца и установки регулировочного винта. На валу установлен ролик, имеется поверхность под сальник и поверхность для втулки вала, для установки в корпус картера.

Читайте также: Ошибка датчика частоты коленчатого вала

Вал сошки изготовлен из конструкционной легированной стали 35х ГОСТ 4543-71. Химический состав, механические, технологические и эксплуатационные свойства стали приведены в таблицах 1-3.

Таблица 1 — Химический состав стали 35х ГОСТ 4543-71

Наименование и марка материала

Химический элемент и его процентное содержание, %

Таблица 2 — Механические свойства стали 35х ГОСТ 4543-71

Временное сопротивление при растяжении у_в, МПа

Ударная вязкость б_н, кДж/м 2

Твердость без термической обработки, МПа

Таблица 3 — Технологические и эксплуатационные свойства стали 35х ГОСТ 4543-71

Наименование и марка материала

Свариваемость при восстановлении

1.2 Технические требования на дефектацию детали

Таблица 4. — Карта технологических требований на дефектацию детали

Карта технических требований на дефектацию детали

Наименование детали: Вал сошки рулевого механизма с роликом в сборе

Материал: сталь 35х ГОСТ 4543-71

Способ устранение дефекта и средства контроля

Износ шеек вала под втулки картера

Осмотр резьбовой калибр HE M221,5-6h

Повреждение не более 2х ниток резьбы

1.3 Технические требование к отремонтированной детали

Таблица 5 — Технические требования к отремонтированной детали

Повреждение не более двух ниток

Основными поверхностями вала сошки рулевого механизма с роликом в сборе, подвергшимися износу, являются износ шеек вала под втулки картера и износ резьбы должны отвечать требованиям рабочего чертежа, а именно:

— диаметр рабочей поверхности вала должен быть . Размер соответствует 6 квалитету точности.

— восстановленная резьба не должна иметь сколов, срывов и прочих дефектов. Наружный диаметр резьбы 22 мм, шаг резьбы 1,5.

2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

сталь вал технологический ремонт

Для восстановления вала сошки рулевого механизма с роликом в сборе можно использовать следующие способы восстановления детали.

Изношенные шейки вала восстанавливают хромированием до номинального размера или шлифуют под номинальный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере. Смятую или сорванную резьбу на конце вала полностью удаляют резцом, затем наплавляют сваркой металл, протачивают под требуемый размер и нарезают новую резьбу. Резьбовые отверстия картера, имеющие повреждения, заваривают и просверливают, а затем нарезают новую резьбу.

Для восстановления наружной резьбы M22Ч1,5 применяются следующие способы: срезаем изношенную резьбу до 20 мм, наплавляем метал наплавкой до 24 мм. Затем протачиваем стержень до 22,5 мм нарезаем резьбу плашкой M22Ч1,5.

2.2 Выбор технологических баз

Технологическая база — это поверхность (ось, точка) детали, посредством которой производится ее ориентация на станке или в приспособлении относительно режущего инструмента.

В качестве технологической базы при восстановлении вала рулевой сошки с роликом в сборе и износ резьбы принимаем центровые отверстия и поводковый патрон.

Поверхности детали, выбранные в качестве технологических баз, обеспечивают соблюдение принципов постоянства и единства баз, так как они являлись технологическими базами при изготовлении штока

2.3 Технологические схемы устранения дефектов

Таблица 6 — Выбор способа восстановления детали

Способ устранения дефекта

Наименование и содержание операции

Износ шеек вала под втулки картера

Шлифовать шейки для удаления износа и восстановления формы

Хромируем шейки вала сошки

Шлифуем шейки вала сошки в номинальный размер

Проточить изношенную резьбу

Наплавить изношенную поверхность

2.4 Технологический маршрут восстановления детали

Таблица 7 — Технологический маршрут ремонта, оборудование и оснастка

Наименование и содержание операции (по переходам)

Приспособление и вспомогательный инструмент

1 Установить деталь в центр и поводковый патрон, закрепить.

2 Точить изношенную резьбу, выдерживая размер 20Ra = 12,5мкм

Токарно-винторезный станок модели 16К20

Патрон поводковый ГОСТ 13334-67

Проходной резец Т16К6 ГОСТ 1889-95

Штангенциркуль ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-88

1 Установить деталь в патрон и центр, закрепить;

2 Наплавить наружную поверхность детали, сбивая шлаковую корку и выдерживая размер 24

Наплавочная головка мод. А580М

Проволока Нп 50 ГОСТ10543-82

Молотки слесарные стальные 39 2621 ГОСТ 2310

Штангенциркуль ШЦ-2-160-0,05 393311 ГОСТ 166-88

1 Установка детали патрон и центр;

2 Точить поверхность выдерживая размер 22,5 мм;

Токарно-винторезный станок модели 16К20

Патрон поводковый ГОСТ 13334-67

Проходной резец Т16К6 ГОСТ 1889-95

Штангенциркуль ШЦ-1-125-01 ГОСТ 166-88

1 Установить деталь в центр и поводковый патрон.

Поводковый патрон ГОСТ 13334-67

Калибр кольцом М22Ч1,15 6h ПР ТМ

1.Установить деталь в патрон и центр, закрепить 2.Шлифовать изношенные шейки, выдерживая размер 3 Снять деталь

Станок кругло шлифовальный 3У12А

Патрон поводковый ГОСТ 13334-67

Скоба 37,83 мм ГОСТ 18355-73

Хромирование 1 Установит деталь в подвеску и закрепить. 2 Хромировать поверхность шеек выдерживая размер мм 3 Снять деталь

Гальваническая установка 385600

Зажим механический GH-122505

Скоба индикаторная СИ 0-65

1 Установить деталь в патрон и центра, закрепить;

2 Шлифовать в номинальный размер

Станок кругло шлифовальный 3У12А

Центра ГОСТ 13212-79. Патрон поводковый ГОСТ 13334-67

Микрометр НИ 10-50-0,01 ГОСТ868-82

2.5 Выбор оборудования и технологической оснастки

От правильного выбора оборудования и технологической оснастки зависит производительность и качество обработки детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости ремонта изделия.

Выбор станка для точения шеек вала. Исходя, из имеющихся данных наиболее приемлемым вариантом будет использован токарно-винторезный станок модели 16К20, проходами резца из твердого сплава.

Выбор установки для хромирования поверхности шеек. Исходя, из имеющихся данных наиболее приемлемым вариантом будет использование гальванической установки № 385600. Выбор станка для шлифования под номинальный размер. Работа может быть выполнена шлифовальным кругом . Исходя из габаритных размеров детали, пользуясь паспортными данными станков, выбираем кругло-шлифовальный станок марки 3У12А. Выбор станка для наплавки изношенной резьбы. Резьба М221,5. Исходя, из имеющихся данных наиболее приемлемым вариантом будет использование токарно-винторезного станка 16К20. Мощность двигателя — 10кВт; КПД станка — 0,75.

Выбор инструмента для нарезания резьбы. Наиболее приемлемым вариантом будет использование плашки.

Выбор режущего и слесарного инструмента произведён исходя из анализа его производительности и экономичности; целесообразности его применения в условиях данного технологического процесса.

2.6 Выбор режима обработки

005 Токарная операция, шлифовать изношенную резьбу вала сошки.

Определить режим точения на токарно-винторезном станке марки 16К20.

Исходные данные: материал детали — сталь 35Х, диаметр поверхности до точения d = 22, диаметр поверхности после точения d = 20. По нормативам принимаем резец токарный проходной упорный из твердого сплава.

010 Наплавка вибродуговая. Наплавить наружную поверхность детали выдерживая d =

Определить режим наплавки на токарно-винторезном станке 16К20.

Исходные данные: материал детали — сталь 35Х; диаметр поверхности до наплавки d = 20 мм; диаметр после наплавки d = По нормативам принимаем проволоку Нп 50 ГОСТ10543-82.

015 Токарная операция, точить поверхность резьбы вала сошки выдерживая размеры детали.

Определить режим точения на токарно-винторезном станке марки 16К20.

Исходные данные: материал детали — сталь 35Х, диаметр поверхности до точения d = 24, диаметр поверхности после точения d = 22,5. По нормативам принимаем резец токарный проходной упорный из твердого сплава.

020 Нарезание резьбы, нарезаем резьбу до номинального размера.

Определить режим нарезания резьбы плашкой.

Читайте также: Муфта соединительная вала привода вом 70 1601081

Исходные данные: материал детали — сталь 35Х, диаметр поверхности до нарезания d = 22,5, диаметр поверхности после нарезания d = 22Ч1,5. По нормативам принимаем плашку М22Ч1,5.

025 Шлифовальная операция, шлифовать изношенные шейки выдерживая размеры детали.

Определить режим шлифования.

Исходные данные: материал детали — сталь 35Х, диаметр поверхности до шлифовки d = 31,94, диаметр поверхности после шлифовки d = 31,90. По нормативам принимаем круг шлифовальный ПП 60032305.

030 Хромирование, хромировать поверхность шеек выдерживая размер.

Параметры режима обработки следующие, p-плотность осажденного металла, p=7,1 г/дм3, h-толщина слоя, h=0,13 мм.

Исходные данные: материал детали — сталь 35X; диаметр поверхности до хромирования d = 31,90 мм; диаметр после хромирования d = 32,3 мм.

035 Шлифование, шлифовать в номинальный размер

Исходные данные: материал детали — сталь 35Х; диаметр поверхности до шлифовки d = 32,3 мм; диаметр после шлифовки d = мм. По нормативам принимаем круг шлифовальный ПП 60032305.

В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по определенным формулам. Основное время на хромирование:

где h — толщина слоя покрытия, мм. Принимаем h=0,13 мм;

— плотность осажденного металла г/см 3 (для стали );

D_к — плотность тока на катоде, А/дм 2 . Принимаем D_к =60 А/дм 2 [4];

С — Электрохимический эквивалент, г/Ач (при хромировании С=0,32);

— коэффициент выхода металла по току (для хромирования ). Принимаем .

Вспомогательное время на операцию , мин:

где t_в.у — вспомогательное время на установку-снятие детали, мин, [3];

t_в.п — вспомогательное время, связанное с каждым переходом, мин, [3];

t_в.з — вспомогательное время, связанное с замерами детали, мин, [3];

Оперативное время t_оп, мин:

где а_{орг-тех}, а_отл — процент от оперативного времени соответственно на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, %, [3].

Основное время на нарезание резьбы плашкой:

где L_р.х — длина рабочего хода плашки, мм, L_р.х = 30 мм;

n — частота вращения плашки, мм, [2];

n_хх — частота вращения шпинделя при обратном ходе, мм, [2];

i — число проходов, мм. Применяем i = 2 мм, [5];

S — шаг резьбы, мм, или подача, мин -1 , S = 1,5.

Вспомогательное время на операцию , мин:

где t_в.у — вспомогательное время на установку-снятие детали, мин, [3];

t_в.п — вспомогательное время, связанное с каждым переходом, мин, [3];

t_в.з — вспомогательное время, связанное с замерами детали, мин, [3].

Оперативное время t_оп, мин:

3. Требования охраны труда

Перед началом работ необходимо привести в порядок рабочую одежду, убрать волосы под головной убор, приготовить необходимый инструмент, предохранительные приспособления (очки, наушники, респиратор), осмотреть станочное оборудование, инструмент, определить их исправность и готовность к использованию. Перед пуском станка необходимо проверить наличие и исправность: приводных ремней, валиков, приводов и др., а также токоведущих частей аппаратуры; заземляющих устройств; устройств для крепления инструмента. Режущий, измерительный, крепежный инструмент и приспособления должны быть разложены в удобном для пользования порядке. Работать разрешается только исправным инструментом, приспособлениями и применять их строго по назначению.

Требования безопасности во время работы: не допускается работать на станках в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без напальчников; устанавливать и снимать режущий инструмент можно только после полной остановки станка. При обработке деталей следует применять режимы резания, указанные в операционной карте для данной детали; охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками и щётками запрещено.

По окончании работы работник должен: выключить оборудование, привести в порядок рабочее место, убрать со станка стружку, инструмент, приспособления, очистить станок от грязи, вытереть и смазать трущиеся части станка, сложить готовые изделия, заготовки, другие материалы и индивидуальные средства защиты на отведенные для них места; специальную одежду и специальную обувь положить в личный шкаф для специальной одежды.

Во время работы хромировочной ванны на электродах обильно выделяются пузырьки кислорода и водорода, увлекающие электролит и образующие над ванной туман из распыленного электролита. Хромовый ангидрид и его растворы относятся к вредным веществам, поражающим кожу и слизистые оболочки дыхательных путей. Основными средствами борьбы с этой вредностью являются: усиленная вентиляция, нанесение на поверхность электролита в ванне барьерного слоя и снижение концентрации хромового ангидрида в электролите.

В основе усиленной вентиляции является местное удаление испарений электролита путем устройства по бортам ванны щелевого отсоса с таким объемом удаляемого воздуха, чтобы его скорость над серединой ванны превышала бы скорость подъема паров электролита. Расчет этой вентиляции должен производиться по специальному положению.

4.1 Назначение и устройство приспособления

Спроектированное приспособление — задняя бабка станка 16к20 имеет конусное отверстие для установки центра, который поддерживает заготовку. Также используется для закрепления инструмента (например, свёрл, зенкеров, разверток) для обработки детали по оси с внешней стороны. Приспособление состоит из корпуса расположенного на плите. Бабка крепится к станине при повороте рукоятки с помощью эксцентрика, тяги и планки. Винты регулируют степень ее закрепления. Корпус может смещаться в поперечном направлении винтовой парой. Выдвижная пиноль с центром перемещается маховиком через винтовую пару. Пиноль закрепляют поворотом рукоятки. Заднюю бабку специальным прихватом можно соединить с кареткой суппорта для получения механической подачи. Задняя бабка имеет специальное пневматическое устройство, создающее воздушную подушку, что облегчает ее перемещение по направляющим и снижает их износ.

4.2 Принцип действия приспособления

Задняя бабка опирается на направляющие станины нижней поверхностью плиты. Плиту делают плоской, с выступом посередине для направляющих станины трапецеидального сечения или с канавками для направляющих треугольного сечения. При работе задняя бабка всегда должна быть жестко закреплена на станине болтом, проходящим через корпус и упирающимся снизу своей головкой в поперечину (скобу). Выступ поперечины должен находиться в щели между направляющими станины станка. Для цилиндрической обточки задняя бабка должна быть установлена так, чтобы ось ее пиноли была параллельна направляющим призмам станины, а ее центр строго совпадал с центром передней бабки. В связи с различной длиной обрабатываемых изделий заднюю бабку часто приходится передвигать вдоль станины. Чтобы при закреплении не перекосить ее, выступ плиты точно пригоняют к вертикальным плоскостям направляющих станины. Поперечное перемещение задней бабки производится винтом.

В ходе выполнения данного курсового проекта был разработан технологический процесс восстановления детали — вал сошки рулевого механизма с роликом в сборе № 130-2905605 с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации.

Подобрано оборудование, составлена технологическая документация, выполнены ремонтный, сборочный чертежи детали и приспособления соответственно.

Были закреплены, усовершенствованы и пополнены знания и навыки, полученные в процессе обучения по организации и выполнению ремонтных работ автомобильных деталей на ремонтных участках производства.

Список использованных источников

1 Марочник сталей и сплавов. Сорокин В.Г. и др. М: Машиностроение, 1989.- 640 с.

2 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. ч.1, 2. М.: Машиностроение, 1974.

3 Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: Пособие С.А. Скепьян, 2011.-235с.

источники:

https://evakuatorinfo.ru/remont-vala-soshki-s-rolikom