Гост колеса для пневматических шин

Гост колеса для пневматических шин

ГОСТ Р 50511-93
(ИСО 3006-76,
ИСО 3894-77,
ИСО 7141-81)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОЛЕСА ИЗ ЛЕГКИХ СПЛАВОВ ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ШИН

Общие технические условия

Light alloy wheels for pneumatic types. Specifications

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом ТК 56 «Дорожный транспорт»

И.П.Петров (руководитель темы); М.Д.Немтинов; В.Н.Смирнов; Ю.А.Мосин; И.В.Демьянушко; А.М.Вахромеев; И.Г.Павлов

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 01.03.93 N 59

3. Стандарт полностью соответствует ИСО 3006-76, ИСО 3894-77 и ИСО 7141-81

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Настоящий стандарт распространяется на дисковые колеса из легких сплавов, предназначенные для эксплуатации на легковых и грузовых автомобилях, автобусах, автомобильных прицепах и полуприцепах во всех климатических зонах при температурах окружающего воздуха от минус 60 до плюс 55 °С при категории размещения 1 по ГОСТ 15150 и устанавливает общие технические условия.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Обязательные требования к колесам из легких сплавов, направленные на обеспечение безопасности для жизни и здоровья населения и сохранности имущества, изложены в пунктах 2.2, 2.4, 2.7, 4.3-4.8.

1. РАЗМЕРЫ

Размеры колес — по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Колеса должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Колеса должны быть коррозионностойкими.

2.3. Механические свойства материалов колес должны соответствовать требованиям табл.1.

Предел прочности , МПа, не менее

Относительное удлинение , %
не менее

2.4. Ободья колес для бескамерных шин должны быть герметичными.

2.5. Макроструктура заготовок должна быть плотной, без трещин, посторонних включений и механических повреждений.

Внутри заготовок не допускаются раковины и другие дефекты, превышающие допускаемые значения, установленные в конструкторской документации.

2.6. На заготовках колес, подлежащих доследующей механической обработке, не допускаются поверхностные раковины площадью более 2,5 мм и глубиной более 0,7 мм.

На поверхностях обода, прилегающих к шине, не допускается пористость на площади более 1 см . По согласованию с потребителем допускается устранение этого дефекта поверхностной упрочняющей обработкой.

2.7. Биения обода на участках, прилегающих к шине, не должны превышать значений, указанных в табл.2.

Тип автотранспортного средства

Грузовые, грузопассажирские автомобили, автобусы, прицепы

2.8. Ресурс колес должен быть не менее ресурса автотранспортного средства, для которого они предназначены.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И КОНТРОЛЯ

3.3. Колеса должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя и должны иметь клейма.

При приемочном контроле проводят:

внешний осмотр на соответствие требованиям п.2.6 в объеме 100%;

рентгеноскопический контроль литых заготовок по п.2.5 в объеме 100%;

проверку герметичности литых колес для бескамерных шин на соответствие требованиям п.2.4 по п.4.7 в объеме 100%;

проверку радиальных и осевых биений ободьев по п.2.7 в объеме 0,5% от партии.

Партией считают количество колес, предъявляемых по одному документу.

3.2. Колеса подвергают периодическим и инспекционным испытаниям.

3.3. Периодические испытания проводит предприятие — изготовитель колес из числа колес принятых ОТК.

3.4. При периодических испытаниях проверяют:

механические свойства материалов колес по п.4.1 на соответствие требованиям п.2.3 и герметичность ободьев по п.4.7 на соответствие требованиям п.2.4 ежеквартально в объеме не менее трех образцов каждого типоразмера;

сопротивление усталости колес при изгибе с вращением по п.4.3, жесткость бортовых закраин обода по п.4.5 и сопротивление колеса удару под углом 30° по п.4.6 два раза в год в объеме не менее двух колес каждого типоразмера.

3.5. При инспекционных испытаниях проверяют колеса по пп.4.3-4.8.

Периодичность проверок — раз в два года.

3.6. Ресурсные испытания колес проводят при ресурсных испытаниях АТС по их методикам.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Определение механических свойств

Механические свойства колес контролируют на образцах, вырезанных из наиболее нагруженных частей колеса: центральной части, переходной зоны от диска к ободу, обода, обеих бортовых закраин и других, указанных в конструкторской документации. Количество образцов — не менее трех от каждой части колеса.

Показатели механических свойств материалов после нанесения защитно-декоративного покрытия должны соответствовать указанным в п.2.3.

Испытания для контроля механических свойств колес проводят в соответствии с ГОСТ 1497 и ГОСТ 11701.

4.2. Контроль размеров ободьев

Размеры профилей ободьев и длины их окружностей определяют по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

4.3. Определение сопротивления усталости колес при изгибе с вращением

При испытаниях колес на стенде при нагружении изгибом с вращением моделируют эффект боковых сил, действующих на диск колеса при движении на повороте.

4.3.1. Испытательный стенд состоит из приводного поворотного устройства, обеспечивающего либо вращение колеса под воздействием постоянного изгибающего момента в соответствии с черт.1, либо воздействие вращающегося момента на неподвижное колесо в соответствии с черт.2.

Гост колеса для пневматических шин

a — колесо с профилем посадочной полки обода 5°

Гост колеса для пневматических шин

б — колесо с профилем посадочной полки обода 15°

1 — вращающееся основание стенда (планшайба); 2 — зажим обода; 3 — колесо;
4 — нагрузочный вал; 5 — опора вращения; 6 — детали крепления колеса;
— плечо момента; — вылет обода

Гост колеса для пневматических шин

a — колесо с профилем посадочной полки обода 5°

Гост колеса для пневматических шин

б — колесо с профилем посадочной полки обода 15°

1 — детали крепления колеса; 2 — колесо; 3 — зажим обода;
4 — опорная поверхность; 5 — нагрузочный вал; 6 — опора вращения;
— плечо момента; — вылет обода

Бортовая закраина ободьев колес должна быть неподвижно закреплена на фланце испытательного стенда.

Поверхность фланца нагрузочного вала испытательного стенда должна иметь места крепления, соответствующие присоединительным размерам на ступице автомобиля.

Колеса для испытаний должны быть без защитно-декоративного покрытия.

4.3.2. Нагрузочное устройство в сборе с валом должно быть закреплено на привалочной поверхности диска колеса гайками или болтами (без смазки) с основными присоединительными размерами деталей крепления колеса, применяемыми на автомобиле.

Момент затяжки деталей крепления должен соответствовать заданному изготовителем транспортного средства.

После выполнения минимального количества (10 ) циклов момент затяжки должен быть не менее 50% первоначального значения.

ГОСТ 30599-2017 Колеса из легких сплавов для пневматических шин. Технические требования и методы испытаний

Текст ГОСТ 30599-2017 Колеса из легких сплавов для пневматических шин. Технические требования и методы испытаний

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ (МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

6.6.3 Высоту расположения ударного элемента над верхней точкой пневматической шины Л. мм. вычисляют по формуле

где Кр — переходный коэффициент, равный 0.03 мм/Н (0.3 мм/кгс) для колес легковых автомобилей и 0.04 мм/Н (0.4 мм/кгс) — для колес грузовых автомобилей:

Fq — максимальная вертикальная статическая нагрузка на колесо. Н.

Для колес легковых автомобилей высоту расположения ударного элемента h принимают равной 64 мм. если расчетное значение высоты h s 64 мм.

Для колес грузовых автомобилей высоту расположения ударного элемента h принимают равной 127 мм. если расчетное значение высоты b s 127 мм.

6.6.4 Во время испытаний колесо в сборе с шиной должно быть установлено на опоре стенда под углом (30±1)’ к горизонтальной плоскости и жестко закреплено деталями крепления, применяемыми на автомобиле, с усилием затяжки, предусмотренным изготовителем транспортного средства.

Давление воздуха в шине должно соответствовать значению, предусмотренному изготовителем транспортного средства.

6.6.5 При сложной конструкции центральной части колеса необходимо проводить испытания в каждой критической точке окружности обода: в зоне вентильного отверстия обода, на спице и между спицами.

Для испытания каждой критической точки окружности обода и элементов диска используют новое колесо.

6.6.6 Критериями разрушения является наличие следующих дефектов:

— полное падение внутреннего давления воздуха в бескамерной шине в течение 1 мин.

Деформацию колеса на ободе в зоне контакта с ударным элементом не считают дефектом.

6.7 Проверка на герметичность

6.7.1 Испытание колес для бескамерных шин следует проводить без лакокрасочного покрытия в жидкостной ванне при давлении воздуха 0.4 МПа (4.0 кгс/см 2 ) в течение 2 мин. при этом не допускается появление пузырьков воздуха через обод.

6.7.2 Допускается проводить испытание полуторакратным давлением воздуха от номинального значения в течение 1 мин.

6.8 Испытания на коррозионную стойкость

6.8.1 Испытаниям подвергают колеса в объеме не менее четырех образцов из сплавов на магниевой основе, имеющие лакокрасочное покрытие.

6.8.2 Испытания проводят в камере с солевым туманом, содержащим 3 %-ный раствор хлористого натрия при относительной влажности от 95 % до 98 % и температуре (37±2) «С.

6.8.3 Перед началом испытаний проводят пятикратный монтаж колеса в сборе с шиной на ступи* цу АТС с усилием затяжки деталей крепления, установленным изготовителем АТС.

6.8.4 Колеса испытывают в течение 240 ч в сборе с шиной совместно с контактирующими деталя* ми (ступица, детали крепления колеса, декоративные колпаки, тормозные диски), кроме балансировочных грузиков с прижимными пружинами и металлических вентилей, ввертываемых непосредственно в обод колеса.

6.8.5 Результаты испытаний считают положительными, если коррозия на отдельных участках не влияет на снижение прочности колес, что подтверждается испытаниями по 6.3 (Мвц = 0.75Мв тад). а также по 6.4 или 6.5.

8 случае появления после 80 ч значительных коррозионных повреждений (не более 20 % поверхности колеса) испытания прекращают.

7 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

7.1 На каждом колесе, на видном месте, кроме поверхности обода, обращенной к шине (закрываемой шиной), а также других элементов колеса, обращенных к транспортному средству или спаренному колесу, должна быть выполнена литая или меткая, нестирающаяся постоянная маркировка, нанесенная неповреждающим способом, со следующими данными:

* товарный знак или наименование предприятия:

• дата (год и неделя) изготовления отливки и номер плавки:

— типоразмер обода колеса, вылет обода:

* допускаемая статическая нагрузка:

• клеймо контролирующего органа:

— клеймо рентгеноконтроля колеса для бескамерных шин:

7.2 Каждое колесо должно быть упаковано отдельно. Упаковка должна предохранять колеса от механических повреждений.

На каждую упаковку следует наклеивать или вкладывать в нее этикетку, на которой должны быть нанесены следующие данные:

— типоразмер колеса и вылет обода:

Каждая упаковка должна сопровождаться инструкцией по монтажу.

7.3 Колеса следует транспортировать любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта при условии их предохранения от повреждения и атмосферных осадков по группе условий Ж 2 ГОСТ 15150.

7.4 Колеса следует хранить в закрытых сухих складских помещениях по условиям С ГОСТ 15150.

8 Гарантии изготовителя

8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует качество изготовления колес и соответствие их требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий применения, транспортирования и хранения.

8.2 Гарантийный срок эксплуатации колес — не менее гарантийного срока АТС. для которого они предназначены.

Источник